在南京江宁高新区的核心地带，一座白蓝相间的智能化生产基地巍然矗立，气势恢宏——这里正是由中核华兴建设完成的南瑞继保智能化电气装备生产线扩建工程。作为国内电力保护控制及智能电力装备领域最大的科研和产业化基地，中核华兴项目团队以新时代核工业精神为指引，在19.4万平方米的战场上，用数字智慧和青春力量交出了一份亮眼答卷。回顾建设过程，没有轰轰烈烈，却处处是与难题“较劲”，和用新技术“破局”的故事。
场地困局，用BIM技术“创”出一条路
项目伊始，便遭遇“大基坑、小场地”的严峻挑战：4万平方米的基坑旁，东侧放坡边线外的可用空间仅余1.5米，大型车辆和设备根本进不去。基坑一旦开挖，交通怎么组织？加工车间放哪？材料堆哪？如此有限的条件下，项目部亟需一个因地制宜的解决方案。
关键时刻，一支平均年龄不到30岁的BIM青年突击队站了出来。“场地是死的，办法是活的。”项目经理鼓励大家：“放开想，用你们的新技术去破局！”
团队基于BIM技术的深度模拟，在构建出的“数字孪生”世界中策划部署，寻求破解之道。他们在电脑中，用专业软件1:1“克隆”出了整个工地，创建了数字孪生基坑，历经数十轮模拟推演，团队创新提出“中部留土、硬化成路”的优化方案——在地块中心战略留置土方，表面铺设钢板，形成10米宽的临时核心通道。
方案一出，豁然开朗。这条通道像一根“主动脉”，高效串联起各作业面，使材料堆放与加工难题迎刃而解。它不仅保障了土方平衡，更以集约化的方式创造了关键动线，将看似无解的困局通过数字技术成功盘活，实现了安全、效率与成本的多重效益。项目BIM应用相关成果获中国信息协会BIM技术应用赛项团队三等奖、第五届工程建设行业BIM大赛三等成果等多项荣誉。
智取“巨无霸”，精准吊装“零误差”
空间难题刚解，更大的挑战接踵而至。餐厅屋面需依次吊装五榀单榀跨度35.1米、重达53.7吨的钢桁架，面对如此“巨无霸”以及地下疏松的杂填土层，不均匀沉降的风险威胁着整体施工安全。
项目“李修建创新工作室”主动请缨，一群年轻人经过多轮方案比选与分析，选用“场外加工、地面拼装、单榀整体吊装”的综合施工方案，建立起一套“分析-模拟-实测”的完整技术路线。
团队成员将“大力协同，勇于登攀”的“两弹一星”精神化为对每一个数据、每一套模拟的极致追求，通过3D3S软件进行吊装模拟，精确计算每一个吊点、每一根杆件的受力情况。吊装过程中，进行实时位移监测与纠偏。历时72天，五榀钢桁架及次梁均平稳、精准就位，全部吊装任务圆满完成。最后一颗高强螺栓的紧固声，奏响了精益求精、万无一失的质量强音。
智能建造，在工艺革新中打造民用标杆
在项目前期聚焦“破局”与“精准”攻坚的基础上，随着工程进入装饰装修关键阶段，项目系统集成并应用了多项智能建造技术，以应对新的挑战。
面对超过4万平方米地下室金刚砂耐磨地坪的施工，开裂与平整度控制的难题横亘眼前。项目智能建造攻坚组迎难而上，系统性推进技术策划与工艺创新。他们从混凝土配合比这一源头进行专项优化，并严格执行优化后的基层处理、钢筋布设、金刚砂撒布及养护等工艺标准，为工程质量筑牢基础。在此基础上，项目创新引入全自动遥控铣刨机、激光整平机及抹光机器人，不仅将地面平整度偏差控制在毫米级的高标准内，更实现了工期压缩三分之一、人工成本降低三分之二的显著成效。
与此同时，项目在江宁区首次投入应用智能无人施工升降机，通过智能调度系统自动响应楼层呼叫，并利用AI人数识别功能在超员时锁定设备，保障了作业安全。在10个月的连续运行中，该设备作业稳定可靠，进一步节约了成本，实现了安全与效率的双重提升。
从“人海战术”到“人机协同”，从经验驱动到数据驱动，一个更“聪明”、更有序的现代化工地在此成型。项目入选江苏省、南京市两级智能建造试点项目，先后获评“全国建设工程安全生产标准化工地学习交流项目”、江苏省“安全生产标准化三星级工地”“云观摩工地”、南京市“优质结构工程”等多项荣誉，成为观摩学习的样板。如今，该工程已竣工验收，达产后每年将生产数千套智能控制装备，为区域推进智能电网产业提档升级注入新的动力。
回望建设历程，那些在电脑前熬的夜、在工地上流的汗，都化为了坚实的地基和精密的管线。项目团队里，“90后”是主力。他们说：“强核报国、创新奉献，不仅在深山戈壁，也在繁华都市的建造一线，在我们手中的BIM模型里，在每一次技术创新的尝试里。”中核华兴的青年建设者们，正以数智科技为桨，以新时代核工业精神为舵，在服务国家战略的新征程上破浪前行。（供稿：中核华兴通讯员刘志秀、文钰琦）
