在动力电池领域，受全球汽车产业加速电动化驱动，传统液态锂电池体系逐渐逼近理论极限，暴露出“能量密度上限低、存在安全隐患”等发展瓶颈，行业呼唤着高能量密度、高安全性的电池路线。而随着电池技术持续迭代，全固态电池脱颖而出，因具备能量密度高、安全性能高、循环寿命长、封装要求低、灵活多样、换型方便等诸多革新优势，逐渐成为全球下一代动力电池技术发展的重点方向。
先进技术的高质量发展需要成熟稳定的制造工艺。作为全球领先的新能源智能制造解决方案服务商，先导智能聚焦行业技术前沿，持续攻坚克难，突破创新，现已实现全固态电池制造核心工艺的重大突破，并推出全固态整线解决方案，全力推进全固态电池量产化进程 。
01
突破全固态整线关键技术
引领动力电池制造变革
在全固态电池领域，固态电池极片及固态电解质膜的制备工艺是电池制造的核心，不同的工艺将极大程度影响固体电解质膜的厚度和离子电导率。对此，先导智能聚焦“低能耗、低成本、高性能”的干法电极技术，自主研发干法电极设 备 ，搭载多项先导自主研发系统，综合提升薄膜质量及离子电导率，全自动化工序保障电池良率与降本增效。
在混料段，先导干法电极高效混料机采用创新结构设计，可实现材料的高效混合与分散，且无需使用溶剂，避免因溶剂蒸发引起的电极分层，提升电极均匀性；先导干法粉体综合测试仪搭载自主研发的专用测试分析软件，可满足客户在配方开发、材料测评、工艺验证及质量评价等多场景的检测需求，助力干法电极工艺从实验室走向大规模量产 。
在成膜段，基于多年辊压设备制造经验，先导干法成膜复合一体机可实现间隙双面同步复合，连续成膜，高效生产 ，且由于搭载高刚性高精度辊压系统，设备可达到1μm以内的辊跳动，实现成膜的高度一致性 ，温度均匀性≤±0.5℃ ，处于行业领先水平。
同时，为进一步提升传统湿法涂布工艺下的固体电解质薄膜质量，先导创新研发超薄电解质膜制备设备 ，具有高生产效率、高生产质量、高自动化等显著优势。特别是在涂布环节，先导已研发出超薄全固态电解质涂布设备，可 实现20μm以下的薄膜涂布 ，关键部件采用创新结构设计，为实现全固态电芯能量密度达到400Wh/kg以上且安全投产保驾护航。
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专注打造整线解决方案
推动全固态电池量产提速
依托于锂电产业深厚的技术积淀与创新能力，除了实现全固态整线关键技术的突破，先导智能于今年重磅推出全固态整线解决方案 ，打通全固态电池制造工艺环节，帮助全球合作伙伴打造更强劲的市场竞争力，备战动力电池产业新未来。
先导全固态整线解决方案覆盖全固态电极制备、全固态电解质膜制备及复合设备、裸电芯组装到致密化设备、高压化成分容等全固态电池制造关键设备 。采用干法电极等先进工艺与高度集成化设计，设备制成工序相对传统工序大幅减少，在确保产品高效、高品质产出的同时实现人力需求降低20%、整体投入降低30% 的出色降本成效，并保障多环节严格环境管控、产品安全生产。
凭借领先的技术实力与强大的交付能力，目前，先导智能已与多家行业领先客户达成设备合作，获得了海内外知名汽车主机企业和固态电池企业的全固态整线设备订单。
在全球能源变革浪潮中，受政策扶持与市场需求的双轮驱动，固态电池正成为全球动力电池技术的竞争焦点。据了解，近年来欧美、日韩及我国等均通过发布相关政策，设立固态电池发展的长期战略目标。以我国为例，2020年起，我国首次将固态电池列入行业重点发展对象，并提出加快研发和产业化进程，2023年则进一步提出加强固态电池标准体系研究。
而随着全球新能源汽车产业的迅猛发展，据国盛证券预测，2025年全球固态电池需求量为17.3GWh；到2030年，全球固态电池需求量有望超200GWh，2025年至2030年的年复合增长率达65.8%。
作为全球领先的新能源智能制造解决方案服务商，先导智能相信，唯有坚持自主创新、技术引领，方能推动产业实现从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”的超越。未来，先导智能将持续布局全生命周期服务，以卓越的创新技术助力电池能量密度和安全性提升，推动全固态电池量产提速，为中国乃至全球动力电池生产及新能源汽车发展贡献智造力量。
