位于毛乌素沙漠腹地的苏里格气田，正见证着一场能源生产的范式革命。作为苏里格气田的“主力军”，中国石油长庆油田采气三厂在2.3万平方公里的“能源粮仓”上，以代码驯服风沙，用算法驾驭气龙，将558公里能源动脉的搏动转化为数字世界的精准脉冲。从无人机编织的“天网”到振动光纤感知的“地脉”，从云端决策的“智慧中枢”到边缘执行的“数字神经”，一场“人机共生、天地协同”的智能革命，正为传统气田开发写下充满未来感的注脚。
从地面飞跃天空：构筑立体智能防护网
2月25日清晨，从苏里格第一天然气处理厂附近起飞的复合翼无人机划破毛乌素沙漠的寂静。这架搭载5G通信模块与AI视觉系统的“空中卫士”，正以0.2米分辨率扫描558公里外输干线。“苏里格第一天然气处理厂外输干线至第二净化厂能源大道附近15米处发现挖掘机动土！”监控大屏上，红色预警框随着机械臂的摆动闪烁，苏里格集输管理中心立即收到三维坐标与应急预案——这场“地空协同作战”，将传统6小时的处置流程压缩至15分钟。
在沙漠腹地的苏里格第六天然气处理厂内，巡检机器人沿着预定轨迹完成第328次打卡。当它用“机械眼”扫描设备各项参数时，边缘计算终端正将数据同步至云端诊断系统。“就像给设备装上‘听诊器'，温度异常、密封泄漏这些隐患再也藏不住了。”作业一区集气站内，工艺技术员张帆利用手持移动智能终端，扫描设备设施物联标签，在不同位置检测震动、温度等运转数据，通过4G网络将信息传回作业区，3张动态示功图已生成维修建议。这种“机器人+移动终端”的巡检模式，使全设备的故障发现率提升76%。
“这才是真正的‘攻防一体'。”苏里格气田指挥平台的19条主干管道铺设的振动光缆，如同给能源动脉植入“神经末梢”——机械施工震动识别精度达92%，系统自动推送定位信息的速度比人工快40倍。而在300米高空，无人机集群正用热成像扫描管线薄弱点，2024年已发现36处沙土沉降风险，预警准确率超95%。
从前端走向“云端”：打造智慧气田数字基座
“谁能想到在沙漠里也能‘云办公’？”4G一体化数传设备无线组网技术，实现全厂生产气井远程监控，依托“云边协同算法”，深化“智能调参”应用，通过采用大数据人工智能分析方法、完善智能管控技术，“大力推广智能柱塞、智能注剂、智能间开技术，人工劳动强度降低70%，措施投入降低30%，措施有效率提升15%。”
在“云端大脑”的指挥下，2408口智能气井正上演着能源生产的“精确舞蹈”。智能柱塞如同精准的钟摆，根据井下压力变化自动调整举升节奏；边缘端的智控阀门执行着云端推送的开采制度，使气井采收率提升15%。“这些‘会思考'的设备，每年为我们减少1.9万井次的人工干预。”实时数据大屏上，智能注剂装置将加注误差控制在0.5%以内。
更震撼的变革发生在安全管理领域。非常规作业管理平台嵌入的AR数字孪生功能，让技术人员在虚拟空间中“触摸”设备内部结构。“以前处置压缩机故障要带三本手册进现场，现在扫个二维码就能调出全生命周期数据。”这种“数字基因”使事故率同比下降43%。与此同时，对全厂25个高后果区加装远程高清监控视频，实现了高风险区的实时监控，安全管控力度和精度大幅提升。
从单一走向协同：编织全域智能生态链
“现在登录系统就像打开‘智能魔盒’。”科技信息部副主任何坤演示的协同平台，整合优化协同平台各类审批流程120个，55个审批流程在统一界面流转。曾经需要逐级签字审批的申请，如今通过“AI预审+区块链存证”实现分钟级办结。在他前方的屏幕上，1200名员工的数字身份正跨系统无缝切换——石油党建、合同管理等12个平台完成深度融合，每年减少重复登录操作超10万次，使办公系统更加规范化、流程化、便捷化、无纸化。
这种协同智慧正渗透到每个生产环节。在升级的10个监控中心里，智能视频分析系统同时追踪1600路画面，AI算法从井场照片中识别出的人车闯入事件，误报率仅5%。“最惊喜的是设备预警系统。”动设备智能监测与故障预警平台覆盖了大机组和高危泵430台，渐变性故障识别率达100%，预警准确性95%以上。“就像给每台机器发了‘电子体检报告’”。
当夕阳为无人机镀上金边，指挥中心的数字大屏依然流光跃动。光伏阵列将大漠阳光转化为绿色动能，智能间开井根据云端指令精准调产。在这片承载着传统与未来的土地上，采气三厂用数字犁铧深耕着能源新版图——正如其数字化转型宣言：“智能化不是选择题，而是新时代能源企业的生存战。”（供稿：俞影）
